新闻资讯
混凝土表面为何总有气泡气孔？不光滑？原因竟然是...
很多工程在拆除模板之后，表面布满了密密麻麻的气孔，就如同麻子脸一样，不但严重影响美观，而且很可能成为结构耐久性的“隐形杀手。
很多人将气孔归咎于振捣不力，但这只是冰山一角。混凝土作为一种多相复合材料，气泡的产生是一个系统性问题。要获得镜面般的混凝土效果，必须从“振捣”这个单一思维中跳出来，进行一场从材料、配合比到施工工艺的全链条“围剿”。今天，我们就来彻底讲清楚如何系统性地消灭混凝土表面气孔。一、气孔从何而来？
混凝土内部的气泡，按来源可分为两类：结构气泡和工艺气泡。我们要消灭的，主要是后者。- 搅拌引入的“包裹气”：在搅拌和运输过程中，空气不可避免地被卷入混凝土浆体中，形成大量细小的气泡。
- 振捣不力的“滞留气”：这是最主要的原因。振捣不足，气泡无法获得足够的能量上浮逸出；振捣不均，导致局部区域成为气泡的“避难所”。
- 外加剂带来的“引气”：部分引气型减水剂或引气剂，在改善和易性的同时，也会引入稳定的小气泡。如果掺量不当，这些气泡就会滞留在表面。二、混凝土气泡产生的原因
（1）搅拌与运输过程中的影响
混凝土是由固相（也就是骨料）、液相（也就是水泥浆体）还有气相（也就是空气）组成的，在搅拌、运输的时候，空气不可避免地就混入到里面了，要是搅拌时间不够或者运输设备挑选不合适，就会让气泡没办法充分排出去。搅拌时间不够：根据《GB 50164—2011〈混凝土质量控制标准〉》第6.1.3条，采用强制式搅拌机搅拌预拌混凝土时，搅拌时间不宜少于60秒；当掺有外加剂或矿物掺合料时，应适当延长。运输设备选择不当：长距离运输的时候，建议运用搅拌车，不要运用普通卡车，防止混凝土离析而且气泡聚集。（2）振捣不均匀
混凝土振捣是排除气泡的关键步骤，不过操作不恰当很容易导致气泡残留。振捣时间不足：每一个振捣点持续的时间要到表面出现浮浆为止，一般是15到30秒左右，这依据混凝土的流动性来确定。振捣深度不够：振动棒的作业深度，需延伸至下层混凝土表面以下50～100毫米，以保证上下层混凝土充分密实结合。（3）脱模剂使用不当
脱模剂的作用是让模板和混凝土表面形成隔离膜，方便拆模。可是，如果使用不合适就会导致气泡问题。涂刷不均匀：局部要是太厚或者太薄，就会造成气泡顺着模板往上冒。选用不适合的脱模剂：由于油性脱模剂轻易吸附空气，所以建议运用水性或者乳化类型的脱模剂，这样就能降低气泡的生成。（4）混凝土浇筑过厚
分层浇筑时，若单次浇筑厚度超过振动棒的有效作用范围（一般为300～500mm），气泡难以排出。合理控制浇筑高度：每层的厚度，不可超过振动棒具备有效振捣深度的七成，大概是350毫米，以此来确保气泡可以顺畅排出。（5）骨料级配不合理
要是骨料级配不合理，比如粗骨料过多、细骨料过少，又或者砂率过低，就会致使粗骨料之间出现较大的空隙，而这些空隙则得要更多的水泥浆去填充，要是浆体不够或者黏度不够，就很容易包裹空气，形成难以排出的内部气囊。良好的级配，能使骨料堆积空隙率最小，用最少的水泥浆包裹和填充，形成密实的骨架，这是减少内部气泡的基础。（6）外加剂及掺合料的影响
外加剂和掺合料使用之后，虽然能让混凝土性能变好，可也有或许会让它发粘，不让气泡跑出来。适量使用掺合料，粉煤灰、矿粉等掺合料比例不宜过高，一般不超过胶材总量的30%，以免增加粘度。
三、混凝土气泡的治理措施
1. 优化配合比
优化级配：选取那种连续级配的骨料，让砂率保持合理。控制黏度：就是在保证强度的情况下，适当地调整水胶比以及掺合料的用量，不要让混凝土太黏了。选用合适外加剂：优先选用非引气或低引气型的高效减水剂。2. 规范模板处理
选用优质脱模剂：优先选用与模板适应性好的水性或乳化脱模剂。涂刷均匀薄层：用拖把或者喷雾器均匀地涂抹成，薄薄的一层，要保证没有流淌的情况，也没有堆积的情况，等它形成膜之后再进行浇筑。3. 科学振捣
设备选择：根据结构形式选择合适的振捣设备（棒式、附着式、平板式）。严格执行快插慢拔：这是振捣作业的黄金准则，快插是为了让振捣棒迅速进入混凝土内部，防止表层过早密实。慢拔，则是为了在抽出过程中为气泡提供充足的上升路径和时间。控制振捣时间和半径：每一振点的延续时间以表面呈现浮浆、不再显著下沉为准，一般为20-30秒。振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍。分层浇筑，分层振捣：要严格依照分层厚度的要求来，确保每一层都振捣得十分密实。总结
混凝土表面出现气孔，远不是单靠振捣就能摆平的问题，这实际上牵涉到材料科学与施工管理的整个体系。必须从配合比设计、模板选择、浇筑方式到振捣工艺等各个环节都实施精细把控，才能真正摆脱麻子脸的困扰，最终实现平整、密实、宛如镜面的高质量混凝土外观。
本文资源来自互联网，旨在交流信息分享技术，如有侵权，请及时联系，我们将在第一时间予以删除处理。
